噴漆VOCs廢氣的源頭控制和末端治理技術催化燃燒設備 

概述:本文結合汽車噴漆行業(yè)揮發(fā)性有機物產(chǎn)生源強和危害,就源頭控制和末端治理技術進行了深入探討,對不同的治理技術進行分析論述,提出了在加強預處理的基礎上進行多技術組合,形成技術優(yōu)缺點互補的聯(lián)合技術,
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噴漆VOCs廢氣的源頭控制和末端治理技術催化燃燒設備

本文結合汽車噴漆行業(yè)揮發(fā)性有機物產(chǎn)生源強和危害,就源頭控制和末端治理技術進行了深入探討,對不同的治理技術進行分析論述,提出了在加強預處理的基礎上進行多技術組合,形成技術優(yōu)缺點互補的聯(lián)合技術,可使汽修企業(yè)外排揮發(fā)性有機廢氣穩(wěn)定達標排放,實現(xiàn)揮發(fā)性有機廢氣持續(xù)減排。

一、汽車維修噴漆揮發(fā)性有機物揮發(fā)量計算和源強分析

汽車維修噴漆使用的涂料,在我國目前主要采用油性涂料,平均有機溶劑的使用量約占涂料總量的50%左右,不同的油漆有機溶劑差別較大,較大的為硝基漆類、氨基樹脂漆類、丙烯酸類等,較小的為聚氨樹脂類、酚醛樹脂類、環(huán)氧樹脂類等。

  汽車維修噴漆、補漆和烘干的主要污染工序在中涂和面涂噴漆,根據(jù)噴漆方式有不同,分自動靜電噴涂和人工噴涂,自動靜電噴涂具有相應的涂料利用率高。為了達到良好的噴涂效果,噴漆室必須進行強制通風,及時排出漆霧和 VOCs。通風量因噴漆工藝、涂料種類(如固體份、溶劑含量)和涂料使用量等因素不同,需要及時調整通風量,通常手工噴漆、自動靜電涂裝所需的垂直截面風速分別為 0.45~0.5、 0.25~0.3m/s,所以一個簡單的5m長的小客車噴漆室在整車噴漆時排風量約為4×5×0.45×3600=40500m3/h),但車輛局部維修涂裝廢氣排放量相對較小。噴漆是產(chǎn)生 VOCs 的最主要工藝,也是當前

  VOCs 治理的薄弱環(huán)節(jié),應重點控制。烘干是噴漆、電泳之后的工序,烘干室通風量較小,一般在2000~10000m3/h。噴漆過程各階段有機溶劑的揮發(fā)系數(shù)不同,有機氣態(tài)污染物主要產(chǎn)生于:電泳底漆、中涂和面漆的噴涂及烘干過程和塑料件加工的涂漆工序。在中涂和面漆噴漆過程中, 大約 80%左右的 VOCs 是在噴漆室和流平室排放,20%左右的 VOCs 隨車身涂膜在烘干室中排放,當然由于涂料的類別,不同階段的揮發(fā)系數(shù)落有變化。整車涂裝廢氣的特點是:大風量,中低濃度,車輛維修涂裝相對風量和濃度較小。

噴漆VOCs廢氣處理工藝:

催化燃燒工作原理:催化燃燒是典型的氣-固相催化反應,其實質是活性氧參與的深度氧化作用。在催化燃燒過程中,催化劑的作用是降低活化能,同時催化劑表面具有吸附作用,使反應物分子富集于表面提高了反應速率,加快了反應的進行。借助催化劑可使有機廢氣在較低的起燃溫度條件下,發(fā)生無焰燃燒,并氧化分解為CO2和H2O,同時放出大量熱能,從而達到去除廢氣中的有害物的方法。在將廢氣進行催化燃燒的過程中,廢氣經(jīng)管道由風機送入熱交換器,將廢氣加熱到催化燃燒所需要的起燃溫度,再通過催化劑床層使之燃燒,由于催化劑的存在,催化燃燒的起燃溫度約為250-300℃,大大低于直接燃燒法的燃燒溫度650-800℃,因此能耗遠比直接燃燒法為低。

 

噴漆VOCs廢氣的源頭控制和末端治理技術催化燃燒設備
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